RDB Watches: un microbrand tutto italiano

RDB Watches nasce nel 1996 dall’idea di Franco Viganò che voleva far incontrare il settore industriale della meccanica ad un’altra grande passione, quella per l’orologeria.

Franco, progettista meccanico class 66, voleva infatti creare qualcosa di nuovo mutuandolo dal settore in cui lavorava rivoluzionando ciò che spesso vediamo negli orologi che sono composti in modo classico con una carrure lavorata in un pezzo unico o con le anse applicate. L’idea di Viganò è quella di tenere insieme tutti i componenti della testa di un orologio tenendolo insieme da spine che componessero qualcosa di unico e originale.

Nel 1997 l’idea diventa un brevetto italiano che ancora è nelle mani di RDB Watches con un orologio a doppia cassa che ha da subito catturato l’attenzione di molte riviste. Purtroppo il progetto non decolla e il brevetto resta in un cassetto fino all’incontro lavorativo tra Franco Viganò e Virginio Villa nel 2017.

Lo scenario è Manzoniano visto che la zona di produzione di questi piccoli capolavori va tra Monza e Lecco. Ma invece che il lago sono gli impianti siderurgici a fare da location a questo incontro che fa rinascere l’idea. Il brevetto viene così modernizzato, leggermente cambiato ed ecco che l’idea prende stavolta anche forma: una carrure che può potenzialmente essere composta da 9 pezzi e quindi da 9 materiali diversi è l’idea di questo progetto e di questa avventura.

Il cuore della cassa è svizzero, in particolare di ETA 2671. Se non avete mai sentito di questo calibro non abbiate paura. Si tratta infatti di un movimento utilizzato di solito per modelli femminili essendo infatti di millimetri di diametro. Per intenderci è lo stesso utilizzato anche da Meccaniche Veloci per il suo modello a 4 valvole, ovviamente in quel caso ogni ETA 2671 è da moltiplicarsi per 4.

Al momento tra l’altro per RDB Watches non è complicato reperire degli ETA essendo quasi tutti movimenti NOS che vengono procurati da ricambisti e fornitori e in piccole quantità. Giacenze di magazzino che comunque prima di essere montate vengono riviste per assicurarsi che il risultato finale sia all’altezza di un orologio unico.

Pensate, la produzione di RDB Watches si aggira attorno ai 50 pezzi all’anno, se non è un microbrand questo…

Anzi, per usare un termine caro a questo brand una vera e propria “Sartoria meccanica” che propone così ai clienti la possibilità di personalizzare ogni aspetto di ogni segnatempo, fatta eccezione per il movimento ovviamente che per questioni di progetto non può essere sostituito con altri.

Tra i progetti più interessanti non possiamo non citare il flottante, dedicato al Lago di Como e realizzato in soli 20 pezzi. Virginio mi ha svelato che sono in procinto di realizzare anche dei pezzi entry level che avranno ovviamente alcune modifiche rispetto ai modelli più iconici del brand ma che ne manterranno il gusto e la personalizzazione.

A settembre il Flottante dovrebbe fare in particolare la sua entrata in scena al Watch Of Italy a Tortona dove finalmente vedranno la luce. Complice anche il lockdown e una serie di fornitori che sono rimasti chiusi durante il periodo, questo modello infatti ha subito un po’ di ritardi ma che dovrebbero finalmente essere arrivati a conclusione ormai nel giro di pochi mesi.

Una sfida, quella del flottante, ormai vinta. La complessità meccanica di avere una cassa realizzata in 10 componenti diverse, tutte ricavate dal pezzo pieno di materiale e allo stesso tempo la sfida tecnica di un corpo in metallo in grado di galleggiare in un liquido sono solo alcune delle caratteristiche davvero uniche di questo segnatempo.

Le anse “a lama” abbracciano il corpo esagonale e fungono allo stesso tempo da proteggi corona.

44mm di orologio con vetro minerale spesso 3mm e indici riempiti di materiale luminescente bianco. Una distanza da ansa a ansa di 51mm che non lo rendono un orologio per tutti ma di sicuro un orologio unico. Testato e resistente oltre le 30 bar.

E il futuro di RDB Watches? Un aumento magari graduale della produzione e l’utilizzo di materiali su più pezzi che rendano comunque unico ogni orologio. Qualche esempio? Il Titanio grado 5, resistente a trazione e allo scorrimento viscoso, il bronzo, l’Ergal, lega di alluminio e zinco usata di solito in campo aeronautico, il mallory, lega di rame berillio tra le più dure tra le leghe di rame e molto altro ancora.

Pensate che tutto questo Made in Italy, anzi, in Brianza, si avvale anche di altri talenti avendo un totale di 12/13 fornitori per realizzare ogni orologio. Per i cinturini invece la scelta è ricaduta sull’artigianalità di Spider Strap che amplia il respiro di questo progetto a tutta l’Italia visto che si tratta di un produttore sardo.